一種風電輪轂加工治具 技術領域 [0001] 本發(fā)明涉及風電輪轂加工技術領域，具體為一種風電輪轂加工治具。 背景技術 [0002] 輪轂是風機結(jié)構(gòu)中一個重要的支撐部件，輪轂連接3個葉片組成風輪，風輪撲捉風能，然后通過主軸把風能傳遞給發(fā)電機轉(zhuǎn)軸。因此可以說輪轂是捕獲風能產(chǎn)生電能的關鍵部件。輪轂是整個風電機組中重要的承載部件，它必須有足夠的剛度和強度，以保證機組在各種載荷工況下能夠正常的運轉(zhuǎn)，還要保證機組在遭受惡劣條件影響時的安全性。輪轂與風電機組主軸通過螺栓相互連接，同時也與安裝風輪葉片的變漿軸承相互連接，并將風輪葉片通過風所產(chǎn)生的扭矩通過風機主軸傳遞給齒輪箱。輪轂的自身結(jié)構(gòu)比較復雜，如附圖8所示，其驅(qū)動法蘭面通過螺栓與風機主軸的外端面固定連接，三個夾角為度的輪轂外伸延長節(jié)與葉片的變漿軸承也是通過螺栓相互連接在一起。葉片上產(chǎn)生的各種氣動載荷和葉片自身重量都通過變漿軸承作用在輪轂上。 [0003] 現(xiàn)有的風電輪轂加工主要通過將風電輪轂放置于加工機床表面，利用風電輪轂自重或限位夾等治具結(jié)構(gòu)進行風電輪轂的定位固定，采用加工機頭運動的方式對風電輪轂各個表面進行銑削或打磨加工處理，該種治具結(jié)構(gòu)無法執(zhí)行風電輪轂的各種偏轉(zhuǎn)運動以及切換加工面的運動，且風電輪轂表面一般為圓弧面結(jié)構(gòu)，導致加工機頭運動幅度大工作范圍廣需要重復定位并運動，加工精度降低，此外，傳統(tǒng)壓夾等治具結(jié)構(gòu)均采用外部夾持，占用風電輪轂外表面空間，加工面存在較多無法加工的被遮蓋區(qū)域，導致加工部件無法對風電輪轂外表面進行連續(xù)作業(yè)，進一步影響加工工作效率。 [0004] 有鑒于此，針對現(xiàn)有的問題予以研究改良，提供一種風電輪轂加工治具，來解決目前存在的問題，旨在通過該技術，達到解決問題與提高實用價值性的目的。 發(fā)明內(nèi)容 [0005] 本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有技術或相關技術中存在的技術問題之一。 [0006] 為此，本發(fā)明所采用的技術方案為：一種風電輪轂加工治具，包括：定位環(huán)座、治具環(huán)組和同心治具組件，所述定位環(huán)座的兩側(cè)轉(zhuǎn)動安裝有定軸桿，所述定位環(huán)座內(nèi)側(cè)固定安裝有第一驅(qū)動電機和第二驅(qū)動電機，所述定軸桿的表面固定套接有與第二驅(qū)動電機輸出端傳動連接的第一傳動齒盤，所述定位環(huán)座的內(nèi)側(cè)轉(zhuǎn)動安裝有兩個轉(zhuǎn)軸耳，所述轉(zhuǎn)軸耳的表面固定套接由于第一驅(qū)動電機輸出端傳動連接的第二傳動齒盤； [0007] 所述治具環(huán)組包括外轉(zhuǎn)環(huán)、自轉(zhuǎn)環(huán)和第三驅(qū)動電機，所述自轉(zhuǎn)環(huán)轉(zhuǎn)動安裝于外轉(zhuǎn)環(huán)的內(nèi)側(cè)且底面固定安裝有皮帶環(huán)，所述皮帶環(huán)和第三驅(qū)動電機的輸出端套接有傳動帶，所述外轉(zhuǎn)環(huán)的兩側(cè)于轉(zhuǎn)軸耳的表面固定連接，所述同心治具組件包括動脹環(huán)、形變脹環(huán)和若干直線執(zhí)行器和液壓驅(qū)動缸，所述形變脹環(huán)通過直線執(zhí)行器固定于自轉(zhuǎn)環(huán)的內(nèi)側(cè)，所述動脹環(huán)滑動套接于形變脹環(huán)的內(nèi)側(cè)，所述形變脹環(huán)包括法蘭環(huán)和位于法蘭環(huán)頂面的若干脹楔鉤，所述動脹環(huán)的外周設有斜錐面，所述脹楔鉤的一側(cè)設有于斜錐面表面相抵接的斜面，所述法蘭環(huán)的底端設有法蘭沿，若干所述液壓驅(qū)動缸固定安裝于動脹環(huán)表面且頂端與形變脹環(huán)的內(nèi)側(cè)固定連接。 [0008] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：所述定軸桿對稱布置于定位環(huán)座的兩側(cè)并位于同一直線上，兩個所述轉(zhuǎn)軸耳位于同一直線上且于定軸桿布置方向相互垂直，所述定軸桿和轉(zhuǎn)軸耳位于同一水平面。 [0009] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：所述外轉(zhuǎn)環(huán)表面固定安裝有用于安裝第三驅(qū)動電機的電機座，所述定位環(huán)座的表面設有位于外轉(zhuǎn)環(huán)外周用于第三驅(qū)動電機通過的缺口槽，所述外轉(zhuǎn)環(huán)和自轉(zhuǎn)環(huán)均為圓環(huán)形結(jié)構(gòu)，所述外轉(zhuǎn)環(huán)和自轉(zhuǎn)環(huán)的圓心位于定軸桿和轉(zhuǎn)軸耳的垂直交點上。 [0010] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：所述第一驅(qū)動電機和第二驅(qū)動電機分別與定軸桿和轉(zhuǎn)軸耳平行布置，所述第一驅(qū)動電機和第二驅(qū)動電機為蝸桿減速電機結(jié)構(gòu)。 [0011] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：所述自轉(zhuǎn)環(huán)的外周設有與外轉(zhuǎn)環(huán)內(nèi)側(cè)相接合的滑銷，所述外轉(zhuǎn)環(huán)和自轉(zhuǎn)環(huán)位于同一平面內(nèi)且同心環(huán)狀布置。 [0012] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：所述直線執(zhí)行器均勻分布于形變脹環(huán)外周，所述直線執(zhí)行器固定于法蘭沿表面，且直線執(zhí)行器的輸出端與自轉(zhuǎn)環(huán)和皮帶環(huán)的內(nèi)側(cè)固定連接，所述直線執(zhí)行器為絲桿直線執(zhí)行器結(jié)構(gòu)用于調(diào)節(jié)形變脹環(huán)和自轉(zhuǎn)環(huán)的相對位置。 [0013] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：所述脹楔鉤、法蘭環(huán)和法蘭沿為一體成型結(jié)構(gòu)，相鄰所述脹楔鉤之間設有間隙，所述形變脹環(huán)為低碳鋼材質(zhì)構(gòu)件，所述脹楔鉤斜面斜度小于斜錐面表面斜度。 [0014] 本發(fā)明在一較佳示例中可以進一步配置為：若干所述液壓驅(qū)動缸呈環(huán)周方向均勻分布形變脹環(huán)的內(nèi)側(cè)，所述液壓驅(qū)動缸布置方向與動脹環(huán)和形變脹環(huán)套接方向相平行。 [0015] 本發(fā)明所取得的有益效果為：

1.一種風電輪轂加工治具，其特征在于，包括：定位環(huán)座（100）、治具環(huán)組（200）和同心治具組件（300），所述定位環(huán)座（100）的兩側(cè)轉(zhuǎn)動安裝有定軸桿（110），所述定位環(huán)座（100）內(nèi)側(cè)固定安裝有第一驅(qū)動電機（130）和第二驅(qū)動電機（140），所述定軸桿（110）的表面固定套接有與第二驅(qū)動電機（140）輸出端傳動連接的第一傳動齒盤（111），所述定位環(huán)座（100）的內(nèi)側(cè)轉(zhuǎn)動安裝有兩個轉(zhuǎn)軸耳（120），所述轉(zhuǎn)軸耳（120）的表面固定套接由于第一驅(qū)動電機（130）輸出端傳動連接的第二傳動齒盤（121）； 所述治具環(huán)組（200）包括外轉(zhuǎn)環(huán)（210）、自轉(zhuǎn)環(huán)（220）和第三驅(qū)動電機（230），所述自轉(zhuǎn)環(huán)（220）轉(zhuǎn)動安裝于外轉(zhuǎn)環(huán)（210）的內(nèi)側(cè)且底面固定安裝有皮帶環(huán)（221），所述皮帶環(huán)（221）和第三驅(qū)動電機（230）的輸出端套接有傳動帶（222），所述外轉(zhuǎn)環(huán)（210）的兩側(cè)于轉(zhuǎn)軸耳（120）的表面固定連接； 所述同心治具組件（300）包括動脹環(huán)（310）、形變脹環(huán)（320）和若干直線執(zhí)行器（330）和液壓驅(qū)動缸（340），所述形變脹環(huán)（320）通過直線執(zhí)行器（330）固定于自轉(zhuǎn)環(huán)（220）的內(nèi)側(cè)，所述動脹環(huán)（310）滑動套接于形變脹環(huán)（320）的內(nèi)側(cè)，所述形變脹環(huán)（320）包括法蘭環(huán)（321）和位于法蘭環(huán)（321）頂面的若干脹楔鉤（322），所述動脹環(huán)（310）的外周設有斜錐面（311），所述脹楔鉤（322）的一側(cè)設有于斜錐面（311）表面相抵接的斜面，所述法蘭環(huán)（321）的底端設有法蘭沿（323），若干所述液壓驅(qū)動缸（340）固定安裝于動脹環(huán)（310）表面且頂端與形變脹環(huán)（320）的內(nèi)側(cè)固定連接。 2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種風電輪轂加工治具，其特征在于，所述定軸桿（110）對稱布置于定位環(huán)座（100）的兩側(cè)并位于同一直線上，兩個所述轉(zhuǎn)軸耳（120）位于同一直線上且于定軸桿（110）布置方向相互垂直，所述定軸桿（110）和轉(zhuǎn)軸耳（120）位于同一水平面。